Protolabs stellt neue strukturierte Oberflächen für die Herstellung von Prototypen und Serien vor

(Artikel vom 21.11.2023) Putzbrunn bei München, 21. November 2023 - Protolabs, ein weltweit führendes Unternehmen im Bereich der technologiebasierten digitalen Fertigung, gab heute die Verfügbarkeit einer neuen Sekundärdienstleistung im Bereich der additiven Fertigung bekannt. Zentraler Kern der Dienstleistung ist die Bereitstellung neuer Oberflächenstrukturen für Prototypen und Kleinserien, um möglichst detaillierte Eindrücke für eine spätere Serienfertigung durch das Spritzgussverfahren zu ermöglichen. Dank der innovativen Methode lassen sich Texturen beliebig nachempfinden und so in den Druckprozess integrieren, dass strukturierte Narbungen entstehen. Diese fortschrittliche Technologie erweitert die bisher verfügbaren Optionen der additiven Fertigungsverfahren umfassend.

Strukturierte Oberflächen im Fokus

Strukturierte Oberflächen spielen in der modernen Fertigung und Konstruktion insbesondere beim Spritzgussverfahren eine besondere Rolle und ermöglichen eine besondere Optik und Haptik bei einer Vielzahl an Bauteilen. Von der Automobil- und Luftfahrtindustrie, bis hin zur Medizintechnik eröffnet die neue Dienstleistung von Protolabs nun die Möglichkeit, Texturen sowie diverse Strukturen, einschließlich geometrischer Muster - auch im Rahmen der unterschiedlichen additiven Verfahren zu realisieren. Grundsätzlich erhalten Auftraggebende dank dieser innovativen Fertigungstechnik die Möglichkeit zur individuellen Gestaltung sowie Anpassung der Oberflächenbeschaffenheit und können bereits früh im Design- und Entwicklungsprozess spätere Serienbauteile nachbilden. Eine besonders große Neuheit der Methode liegt darin, dass auch komplexere Oberflächenstrukturen, wie zum Beispiel eine Lederstruktur - inklusive feinster Narbungen - naturgetreu nachempfunden werden können. Vor allem mit der lederartigen Oberflächenstruktur ergeben sich neue Einsatzmöglichkeiten - insbesondere in der Mode- sowie in der Automobilindustrie. Daher könnten additiv gefertigte Lederstrukturen bald zu einer nachhaltigen und tierfreundlicheren Alternative zum herkömmlichen Leder werden.

Strukturierte Oberflächen werden von Protolabs und den Expertinnen und Experten des Unternehmens durch Bildmaterial der gewünschten Oberflächenstruktur in Schwarz-Weiß-Kontraste übersetzt, welche die Dimensionen für den weiteren Produktionsprozess vorgeben. Dieses Verfahren zeichnet sich durch seine hohe Anpassungsfähigkeit aus und ist nicht nur für Fertigungstechniken wie SLS (Selektives Lasersintern) und MJF (Multi Jet Fusion), sondern auch für eine breite Palette anderer additiver Methoden geeignet. "Der Fantasie unserer Kundinnen und Kunden sind hier praktisch keine Grenzen gesetzt", erklärt Christoph Erhardt Manager Customer Projects & Additive Design bei Protolabs. "Durch das Angebot auch strukturierte Oberflächen zu realisieren, wird darüber hinaus aber auch eine weitere Brücke zwischen Spritzguss und 3D-Druck geschlagen. Die additive Fertigung erfährt damit eine weitere zentrale Einsatzmöglichkeit für zahlreiche Industrien."

Umfangreiche Vorteile für zahlreiche Branchen

"Ein zentraler Vorteil unseres neuen Angebotes ist, dass keine weiteren Schritte der Nachbearbeitung erforderlich sind, um die gewünschte Oberflächenhaptik und -optik zu erreichen", ergänz Christoph Erhardt weiter. "Bereits während des Designprozess entstehen Oberflächenstrukturen, die dem finalen (Serien-)Teil entsprechen. Das liegt vor allem daran, dass selbst feine Details in die Oberflächenstruktur integriert werden können. Somit haben Auftraggebende die einzigartige Möglichkeit, Oberflächen beliebig zu strukturieren oder Strukturen, wie sie bereits in der Natur vorkommen, detailgetreu zu replizieren." Das Ergebnis: ein mit höchster Präzision gefertigter Prototyp, der besonders realitätsgetreu ist und den Eigenschaften des finalen Bauteils entspricht. Gleichzeitig beschleunigt die neue Sekundärdienstleistung die Produktionsprozesse sowie die Marktreife des Produkts.

Auch mit Blick auf die Beschaffenheit sowie Funktion von Bauteilen entsteht durch das neue Verfahren eine einzigartige Oberflächenstruktur. Denn durch die flexiblen Gestaltungsmöglichkeiten der Materialoberflächen können Auftraggebende die Struktur an die Eigenschaften und Funktionalität ihres Bauteils anpassen und ihre Produkte durch die Wahl einer geeigneten Oberflächenbeschaffenheit optimieren. Beispielsweise können Reibungen gezielt reduziert, die Haftung verbessert und die Wärmeableitung verbessert werden. Dementsprechend kann für Bauteile nicht nur eine individuelle Anpassung von Haptik und Optik erreicht werden, auch eine erhöhte Haltbarkeit, Effizienz und Leistungsfähigkeit der Produkte wird erzielt.

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